Рассказываем, как внедрение ИТ-решения от отечественного разработчика позволило улучшить контроль, оптимизировать взаимодействие, повысить управляемость заказами и качество продукции в КБ «Армас».

ЗАКАЗЧИК

АО «Центр технологии судостроения и судоремонта» (АО «ЦТСС») имеет статус Государственного научного центра Российской Федерации и проводит фундаментальные и поисковые исследования в области создания современных технологий для судостроения и машиностроения.

Конструкторское бюро (КБ) «Армас» входит в состав АО «ЦТСС» и является головным разработчиком и базовым предприятием в области проектирования и организации серийного производства судовой трубопроводной арматуры. Профильным конструкторским бюро разработаны и поставлены в серийное производство более 10 000 типоразмеров судовой арматуры.

ОПИСАНИЕ ПРОБЛЕМЫ

В 2018 году совпали два значимых события: старт программы импортозамещения программного обеспечения и автоматизация конструкторской подготовки в КБ «Армас». Из-за увеличения нагрузки на подразделение возникли «белые пятна» в процессах, что потребовало систематизации в рамках единого пакета решений.

В 2020 году руководство АО «ЦТСС» поставило задачу автоматизировать планирование и управление производством в КБ «Армас». Было проведено обследование процессов предприятия, по результатам которого решили поступательно автоматизировать процессы и начать с создания единой информационной среды управления инженерными данными как источника достоверной информации для производства. После – автоматизировать управление производственными процессами, включая планирование, контроль ресурсов и выполнения заказов, оперативное внесение изменений.

На тот момент производственное планирование велось в электронных таблицах без единой информационной базы. Отсутствовало четкое распределение задач, не было регламентов использования программных продуктов. Изделия разрабатывались в нескольких системах проектирования, архив хранился на локальном компьютере разработчика, так что использовать ранее созданные 3D-модели в новых проектах было затруднительно.

Пандемия COVID-19 внесла коррективы в планы, ускорив процесс автоматизации. Появилось понимание важности инструментов планирования, особенно в условиях удаленной работы сотрудников. Существовали и другие предпосылки: на предприятии выросли объемы производства, нужно было точно и быстро управлять заказами, снижать производственные издержки.

ЗАДАЧИ ПРОЕКТА

• Управление заказами: создание, отслеживание, управление статусами заказов.
• Учёт движения ДСЕ: детализированный учёт операций на всех этапах.
• Планирование производства: система планирования и управления ресурсами.
• Анализ обеспеченности товарно-материальными ценностями (ТМЦ): оценка наличия материалов и ресурсов.

ВЫБОР РЕШЕНИЯ

Сотрудничество АСКОН и АО «ЦТСС» (в то время ФГУП «ЦНИИТС») началось в 1997 году с оснащения конструкторских подразделений системой автоматизированного проектирования «КОМПАС-График». Первые шаги к автоматизации производственных подразделений КБ «Армас» были сделаны в 2015 году, тогда технологи комплекса арматурного производства обучились и начали вести разработку технологических процессов в системе проектирования техпроцессов «Вертикаль».

В качестве системы управления инженерными данными на предприятии используется ЛОЦМАН:PLM. Для производственного планирования рассматривались несколько отечественных MES-систем. Учитывая предыдущий опыт работы с АСКОН, был выбран «Гольфстрим», чтобы внедрять программные решения от одного разработчика.

РЕАЛИЗАЦИЯ ПРОЕКТА

Проект начался с аудита выполненных ранее работ по автоматизации конструкторско-технологической подготовки производства. Особое внимание было уделено наполнению системы управления нормативно-справочной информацией ПОЛИНОМ:MDM и PLM-системы ЛОЦМАН:PLM необходимыми данными.

Затем приступили к внедрению «Гольфстрим» во всех четырех контурах: управление заказами, учёт движения ДСЕ, планирование производств, анализ обеспеченности ТМЦ.

Каждый этап проекта был разделен на несколько шагов:

• формализация требований к функциональности, разработка и согласование схем бизнес-процессов, определение перечня справочников, способа наполнения и определение ответственных за их ведение
• настройка системы: метаданных, прав доступа, интерфейсов, назначение различных переменных системы
• реализация новых отчетов и дополнительной функциональности
• разработка инструкций
• обучение пользователей
• испытания и опытная эксплуатация.

На время опытной эксплуатации «Гольфстрим» была выбрана новая продукция, разработка которой только начиналась. Это позволило избежать дублирования работы и помогло сотрудникам привыкнуть к новой системе. В работе участвовали все специалисты по цепочке от заведения заказа в систему до выпуска готовой продукции, а к моменту завершения пилотного проекта изделие вышло в серийное производство.

РЕЗУЛЬТАТЫ

Проект был реализован в 2024 году. Производственная загрузка КБ «Армас» планомерно росла от года к году в среднем на 10%. В этих условиях внедрение «Гольфстрим» позволило улучшить контроль за загрузкой оборудования, оптимизировать взаимодействие между различными подразделениями, повысить управляемость заказами и качество продукции.

Все изменения теперь проводятся в единой производственной спецификации в одном интерфейсе. В результате сократилось время на корректировку документов, а заявки на закупку товарно-материальных ценностей формируются быстро и точно.

Благодаря применению адресного хранения и отказу от использования бумажных носителей и электронных таблиц складской учет в производстве стал прозрачным и организованным. Исключен трудоемкий процесс анализа обеспечения материалами и производственно-конструкторскими изделиями. А также исключены ручное ведение учета выполненных работ мастерами и ручное составление отчетов по выработке сотрудников.

ОТЗЫВ ЗАКАЗЧИКА

Павел Наумов, заместитель директора центра цифровых технологий АО «ЦТСС»: «Внедрение системы "Гольфстрим" позволило сократить издержки на производство за счет оптимизации использования ресурсов и исключения простоев оборудования. Это привело к экономии средств, которые теперь направляются на дальнейшее развитие КБ "Армас", включая модернизацию производственных мощностей и расширение номенклатуры продукции. Кроме того, прозрачность процессов повысила доверие со стороны заказчиков, что открывает новые возможности для заключения крупных контрактов.

Сейчас в промышленной эксплуатации находятся все четыре контура MES-системы. В дальнейшем будем развивать и другие подсистемы «Гольфстрим», автоматизировать смежные процессы и переходить к более высоким уровням автоматизации. В 2025 году планируем перенести 90% всей номенклатуры в «Гольфстрим». Этот амбициозный план станет важным шагом к полной цифровизации предприятия, что обеспечит АО «ЦТСС» лидерство в отрасли и возможность масштабировать успешный опыт КБ «Армас» на другие подразделения».